تعداد صفحات: ۳۳ | قابل ویرایش
فهرست مطالب
تولید آسفالت در کارگاه ۱
کارگاه تهیه آسفالت ۱
کارخانه‌های آسفالت متناوب ۴
مخازن سرد مصالح سنگی ۴
خشک‌کننده مصالح ۵
غبارگیر ۶
مخازن گرم مصالح سنگی ۷
مخلوط‌کن ۸
کارخانه‌های آسفالت مداوم ۹
کالیبراسیون کارخانه آسفالت مداوم ۱۱
کالیبراسیون کارخانه آسفالت مداوم ۱۲
کالیبراسیون کارخانه آسفالت مداوم ۱۳
محاسبه اندازه دریچه‌های مخازن مصالح گرم و فیلر ۱۹
محاسبه تناژ کارخانه: ۲۰
فرمول کارگاه ۲۱
حدود مجاز فرمول کارگاه ۲۸
مقاله
در این قسمت چگونگی تهیه بتن آسفالتی در کارگاه مورد بررسی واقع می‌شود.
در مراحل اولیه پیدایش آسفالت، اکثراً آسفالت را در پاتیل‌های بزرگ تهیه می‌کردند و طرز تهیه آسفالت در آن زمان‌ها به این طریق بود که مصالح سرند شده را در پاتیل فلزی ریخته و زیر آن را به کمک یک فارسونکا (مشعل) حرارت می‌دادند و هنگامی که مصالح به اندازه کافی گرم می‌شدند، قیر مذاب و گرم شده را تا به آن اضافه می‌نمودند و خوب مخلوط کرده و سپس در سطح راه پخش می‌نمودند.
این روش ابتدایی که در آن عوامل متشکله آسفالت غالباً کم و زیاد می‌شدند، امروز تقریباً منسوخ شده و در موارد معدودی جهت تهیه آسفالت در حجم کم والاالخصوص برای تهیه آسفالت ایزولاسیون بام ساختمان‌ها بکار گرفته می‌شود.
با توسعه صنایع، به تدریج وسایل و ماشین‌آلات بهتری در اختیار راه‌سازان قرار داده شد، تا جایی که امروزه انواع کارخانه‌های آسفالت مداوم و متناوب به صورت نیمه اتوماتیک، اتوماتیک و حتی کارخانه‌های آسفالت مجهز به کامپیوتر به بازار عرضه شده است.
بی‌شبهه عرضه کارخانه‌های آسفالت با ظرفیت زیاد، مهمترین و بالاترین امکان را به پیمانکاران داده است تا بهترین راندمان را از ماشین‌آلات پخش آسفالت به دست آورند. امروزه کارخانه‌هایی با تولید متجاوز از ۲۵۰ تن آسفالت در ساعت نیز در اختیار صنایع راه‌سازی قرار دارد.
مخازن سرد مصالح سنگی
تعداد مخازن سرد مصالح سنگی بین ۴-۲ می‌باشد و معمولاً با توجه به تعداد دانه‌بندی آسفالت و مصالح شکسته تعداد آنها مشخص می‌شود. چنان چه تعداد مخازن سرد ۴ عدد باشد، در دو تای آنها ماسه ریخته می‌شود و در سومی و چهارمی مصالح شکسته نخودی و شن شکسته ریخته می‌شود.
در انتهای این مخازن دریچه‌هایی وجود دارد که مصالح از آنها خارج شده و روی یک نوار متحرک ریخته می‌شود، به کمک این دریچه‌ها و به طریق تجربی میزان جریان هر یک از سه نوع مصالح را دقیقاً تنظیم می‌کنند تا مصالح گرم شده عیناً با دانه‌بندی آسفالت وفق دهد، به نحوی که هیچ یک از مصالح ماسه، نخودی و شن هدر نرود.
در صورتی که هر یک از مصالح اخیرالذکر از مخازن سرد زیادتر از حد لزوم خارج گردد، چون همه آن در تهیه آسفالت مصرف نمی‌گردد، لذا در مخازن گرم از همان مصالح زیادی انباشته شده و بالاخره سرریز می‌گردد و از کارخانجات آسفالت به بیرون ریخته می‌شود و به این ترتیب قسمتی از مصالح هدر می‌رود. به همین دلیل دریچه‌های مخازن سرد با توجه به سرریز شدن مصالح از مخازن گرم، کارخانه آسفالت کم و زیاد شده و تنظیم می‌گردند.
خشک‌کننده مصالح
مصالحی که از مخازن سرد با نوار نقاله مخصوص به خشک کننده که یک استوانه فلزی چرخان به قطر ۳-۱ متر و طول ۱۲-۵ متر بوده، ریخته شده و در این دستگاه ضمن خشک شدن تا حدود ۲۰۰ درجه سانتیگراد گرم شده و سپس از طرف دیگر خارج می‌گردد.
خشک کننده را به نحوی نصب می‌کنند که شیب مختصری در جهت طول داشته باشد. در داخل استوانه نیز بشقابک‌هایی در جهت طول خشک کننده نصب گردیده است که عمل آنها بالا بردن مصالح و سپس ریختن آن در فضای خالی خشک کننده می‌باشد و چون خشک کننده دائماً در حال چرخش بوده، لذا مصالح داخل آن مرتباً به‌هم خورده و در معرض هوای گرم و آتش فارسونکا قرار گرفته و به واسطه شیب طولی تدریجاً نیز به سمت انتهای خشک کننده حمل شده و پس از گرم شدن خارج می‌گردد.
در ابتدی خشک کننده نیز یک فارسونکای قوی نصب می‌گردد که شعله را با قدرت به داخل فضای خشک کننده بدمد. هوای گرم به سرعت مصالح را در داخل خشک کننده که مرتباً از بالا به پایین در حال سقوط می‌باشند، خشک و تا ۲۰۰-۱۷۰ درجه سانتیگراد گرم می‌نمایند.
غبارگیر
در انتهای دستگاه خشک کننده لوله قطوری وجود دارد که از درون آن گازهای حاصل از احتراق از دستگاه خشک کننده خارج می‌شود، این لوله به یک دستگاه مکنده مجهز بوده که به کمک آن دود و گاز که محتوی مقداری غبار می‌باشند، کشیده می‌شود.
همان‌طوری که گفته شد، گازهای حاصل از احتراق محتوی مقدار قابل توجهی غبار است که در اثر خشک شدن مصالح و سقوط آنها در داخل دستگاه خشک کننده حاصل شده که به همراه دود و گاز از طریق لوله هواکش به داخل دستگاه غبارگیر وارد می‌شود.
دود و گاز ابتدا وارد قسمت فوقانی دستگاه غبارگیر که به صورت استوانه می‌باشد، شده و در آنجا به شدت شروع به چرخش نموده و به واسطه حرکت دورانی، ذرات گرد و غبار تحت تاثیر نیروی گریز از مرکز قرار گرفته و از گازهای گرم جدا شده و به قسمت تهتانی دستگاه غبارگیر هدایت می‌شوند. قسمت تحتانی دستگاه غبارگیر به شکل مخروط ناقص بوده و از قاعده به قسمت فوقانی نصب گردیده است.
عمل غبارگیری کامل و صددرصد نبوده، به طوری که ذرات ریز همچنان در گازهای احتراقی باقی مانده و از طریق دودکش خارج می‌شود. میزان گردوغبار باقی‌مانده بستگی به مرغوبیت دستگاه غبارگیر دارد، برای غبارگیری کامل می‌توان از دستگاه‌های غبارگیری مجهز به دستگاه شستشوی گاز استفاده نمود که در آن گازها با آب شسته و عاری از غبار می‌گردند.
